从零开始学数控编程与操作

图书标准信息

• 作者 徐衡 著
• 出版社 化学工业出版社
• 出版时间 2021-01
• 版次 1
• ISBN 9787122374257
• 定价 79.80元
• 装帧 平装
• 开本 16开
• 纸张 胶版纸
• 页数 328页
• 字数 0.51千字

【内容简介】

《从零开始学数控编程与操作》结合数控加工实例，精讲数控编程、机加工工艺基础、数控机床操作技能等知识，可操作性和实用性强，利于读者自学；在数控机床操作技能中增加了数控加工工艺守则、数控机床的维护保养等岗位知识，提升数控操作工岗位能力和职业操守；介绍了数控操作工应会的几个实用数控系统操作方法，如手动数控数据备份与恢复、手动设置机床参数、数控机床与PC计算机通信等，扩展数控从业人员的知识面和操作技能。本书内容注重实践环节，兼顾理论知识，力求做到理论联系实际，着眼于应用。 

本书既适合初学者学习，又是数控加工人员提升岗位能力的参考书，可作为职业院校机械制造专业数控技术、机电技术等课程的学习参考书，还可作为数控加工岗位培训教材或自学用书。

【目录】

第1章数控车削基础 / 001 

1.1数控车床入门 / 002 

1.1.1数控车床与数控系统 / 002 

1.1.2数控机床加工过程 / 002 

1.1.3零件加工程序 / 002 

1.1.4数控机床坐标系 / 003 

1.2数控车削常用刀具 / 004 

1.2.1刀具材料 / 004 

1.2.2常用刀具分类 / 005 

1.2.3数控车刀选择 / 007 

1.2.4数控车床切削用量选择 / 008 

1.3数控车床上装夹工艺装备 / 011 

1.3.1车刀装夹要点 / 011 

1.3.2外圆车刀的装夹操作 / 012 

1.3.3切断刀的装夹操作 / 012 

1.3.4尾座工具的安装 / 012 

1.4数控车削中工件的定位与装夹 / 012 

1.4.1车削中工件的定位 / 012 

1.4.2定位基准的选择 / 013 

1.4.3工件的装夹 / 013 

第2章数控车削程序的编制 / 019 

2.1FANUC系统数控编程基础 / 020 

2.1.1编制零件加工程序过程 / 020 

2.1.2FANUC系统数控程序组成 / 021 

2.1.3程序段格式 / 023 

2.1.4常用辅助功能M代码 / 025 

2.1.5车削程序G功能代码 / 025 

2.1.6数字单位英制与公制的转换 / 027 

2.1.7小数点编程 / 027 

2.2数控车床坐标系与工件坐标系 / 028 

2.2.1机床坐标系 / 028 

2.2.2工件坐标系 / 030 

2.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 / 030 

2.2.4用G54～G59设定工件坐标系 / 031 

2.2.5用G50设定工件坐标系 / 031 

2.2.6G54～G59设置坐标系和G50设置坐标系的区别 / 032 

2.2.7直径编程与半径编程 / 032 

2.2.8绝对坐标值与增量坐标值 / 032 

2.2.9指定切削进给速度单位G98、G99 / 033 

2.3基本编程指令 / 033 

2.3.1刀具快速定位指令G00 / 033 

2.3.2直线插补指令G01 / 034 

2.3.3圆弧插补指令G02、G03 / 035 

2.3.4程序暂停指令G04 / 039 

2.3.5返回参考点指令 / 039 

2.3.6恒表面切削速度控制指令G96、G97 / 040 

2.4刀具补偿指令 / 041 

2.4.1刀具补偿概念 / 041 

2.4.2刀具偏置补偿 / 042 

2.4.3刀具半径补偿 / 044 

2.5循环加工指令 / 046 

2.5.1外圆、内径车削固定循环指令G90 / 046 

2.5.2端面车削循环指令G94 / 049 

2.5.3外圆粗车多重循环指令G71 / 050 

2.5.4精车循环指令G70 / 051 

2.5.5平端面粗车循环指令G72 / 052 

2.5.6型车复合循环指令G73 / 053 

2.6轴类件的螺纹车削 / 056 

2.6.1等螺距螺纹切削指令G32 / 056 

2.6.2螺纹切削循环指令G92 / 058 

2.6.3螺纹车削多重（复合）循环指令G76 / 059 

2.6.4多头螺纹切削 / 060 

第3章子程序与宏程序 / 063 

3.1子程序与宏程序基础 / 064 

3.1.1子程序 / 064 

3.1.2用户宏程序 / 065 

3.1.3常量、变量 / 066 

3.1.4变量的算术和函数运算 / 068 

3.1.5宏程序语句和NC语句 / 069 

3.1.6转移和循环 / 069 

3.1.7宏程序调用 / 071 

3.2数控车削宏程序应用 / 073 

3.2.1加工系列零件宏程序 / 073 

3.2.2加工椭圆表面宏程序 / 075 

3.2.3加工抛物线表面宏程序 / 079 

第4章FANUC系统数控车床操作 / 082 

4.1FANUC系统数控车床操作设备 / 083 

4.1.1安全操作规程 / 083 

4.1.2数控车床操作面板组成 / 083 

4.1.3数控系统操作面板 / 084 

4.1.4机床操作面板 / 086 

4.2数控机床系统显示屏界面 / 089 

4.2.1显示屏界面显示的内容 / 089 

4.2.2显示屏界面的切换 / 091 

4.3手动操作数控车床 / 095 

4.3.1通电操作 / 095 

4.3.2手动回零 / 096 

4.3.3用按键手动移动刀架（手动连续进给JOG） / 096 

4.3.4用手轮移动刀架（手摇脉冲发生器HANDLE进给） / 097 

4.3.5安全操作 / 098 

4.3.6MDI运行数控程序 / 099 

4.4创建、运行车削程序操作 / 100 

4.4.1数控加工操作的一般步骤 / 100 

4.4.2创建、运行程序实例 / 100 

4.5存储偏移参数操作 / 105 

4.5.1编制加工程序 / 105 

4.5.2用G54指令建立工件坐标系 / 107 

4.5.3存储刀具偏移值操作 / 111 

4.5.4多把刀具偏移值设置 / 113 

4.6自动运行 / 117 

4.6.1检索数控程序 / 117 

4.6.2运行程序 / 117 

4.6.3检查程序 / 119 

4.6.4试切削 / 119 

4.7加工工艺守则 / 120 

4.7.1金属切削加工工艺守则 / 120 

4.7.2数控加工工艺守则 / 121 

第5章FANUC系统数控车削实例 / 122 

5.1轴件数控车削 / 123 

5.1.1工艺要点 / 123 

5.1.2加工程序 / 124 

5.1.3车削程序的基本内容 / 125 

5.1.4程序校验和加工尺寸修调 / 125 

5.2套类零件车削 / 126 

5.2.1工艺要点 / 126 

5.2.2加工程序 / 127 

5.3孔类零件车削 / 128 

5.3.1数控加工工艺要点 / 128 

5.3.2数控车削程序 / 129 

5.3.3车孔工艺特点 / 131 

5.4槽类件数控车削 / 131 

5.4.1工艺要点 / 131 

5.4.2数控车削程序 / 132 

5.4.3车槽工艺特点 / 134 

5.5配合件车削 / 135 

5.5.1编程数据处理 / 136 

5.5.2刀具选择 / 136 

5.5.3工艺要点 / 136 

5.5.4工件2（套）加工程序 / 137 

5.5.5工件1（轴）加工程序 / 139 

5.5.6编程技巧 / 141 

第6章数控镗铣加工基础 / 142 

6.1数控镗铣加工入门 / 143 

6.1.1数控铣床和加工中心 / 143 

6.1.2数控镗铣床组成 / 143 

6.1.3数控机床加工零件过程 / 144 

6.1.4数控镗铣床、加工中心坐标系 / 147 

6.2数控镗铣加工中工件的装夹 / 147 

6.2.1定位基准的选择 / 147 

6.2.2数控机床上工件装夹方法 / 148 

6.3数控镗铣常用刀具及其选择 / 154 

6.3.1常用铣刀 / 155 

6.3.2常用孔加工刀具 / 160 

6.3.3钻、铣刀具的选择 / 164 

6.3.4镶齿刀具硬质合金刀片的装夹 / 165 

6.3.5镗铣床（加工中心）上刀具的安装 / 166 

6.4铣削用量的选择 / 167 

6.4.1背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 / 167 

6.4.2进给速度vf的选择 / 168 

6.4.3切削速度vc的选择 / 168 

6.4.4球头铣刀的切削厚度 / 168 

6.5数控镗铣方法 / 170 

6.5.1端铣和周铣 / 170 

6.5.2逆铣和顺铣 / 171 

6.5.3加工顺序的安排 / 172 

6.5.4立铣刀轴向下切路线 / 172 

6.5.5立铣刀径向切入、切出工件（进刀和退刀）路线 / 173 

6.5.6合理走刀路线的选择 / 174 

第7章FANUC系统数控镗铣加工程序编制 / 177 

7.1FANUC M（铣削）系统准备功能G代码 / 178 

7.2数控镗铣加工坐标系 / 179 

7.2.1数控铣床的机床坐标系 / 179 

7.2.2工件坐标系与程序原点 / 180 

7.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 / 180 

7.2.4用预置的G54～G59设定工件坐标系 / 181 

7.2.5用G92设定工件坐标系 / 182 

7.2.6G54和G92设定坐标系的区别与应用 / 182 

7.2.7绝对坐标值编程（G90）与增量坐标值编程（G91） / 183 

7.2.8坐标平面选择指令G17、G18、G19 / 183 

7.3刀具进给编程指令 / 184 

7.3.1刀具定位 / 184 

7.3.2刀具沿直线切削（直线插补G01） / 184 

7.3.3刀具沿圆弧切削（圆弧插补G02、G03） / 185 

7.3.4刀具沿Z轴切入工件 / 188 

7.3.5直线、圆弧切削编程 / 189 

7.3.6小结：零件加工程序的基本内容 / 191 

7.3.7螺旋线插补 / 192 

7.4返回参考点 / 193 

7.4.1参考点 / 193 

7.4.2返回参考点指令 / 193 

7.5刀具补偿功能 / 195 

7.5.1刀具长度补偿――刀具端刃补偿 / 195 

7.5.2刀具半径补偿――刀具侧刃加工补偿 / 200 

7.5.3利用程序指令设定刀具补偿值（G10） / 204 

7.6孔加工固定循环 / 205 

7.6.1固定循环概述 / 205 

7.6.2钻孔加工循环（G81、G82、G73、G83） / 205 

7.6.3攻螺纹循环（G84、G74） / 208 

7.6.4镗孔循环（G85、G89、G86、G88、G76、G87） / 209 

7.6.5孔加工固定循环应用举例 / 211 

7.7子程序 / 212 

7.7.1什么是子程序 / 212 

7.7.2调用子程序指令 / 212 

7.7.3含子程序的编程 / 213 

7.8简化程序的编程指令 / 215 

7.8.1比例缩放功能指令（G50、G51） / 215 

7.8.2坐标系旋转功能指令（G68、G69） / 217 

7.8.3极坐标编程 / 219 

7.8.4局部坐标系 / 220 

7.8.5使用局部坐标系和坐标系旋转指令编程 / 221 

第8章数控铣削加工宏程序 / 223 

8.1FANUC 0i系统用户宏程序基础 / 224 

8.1.1用户宏程序用途 / 224 

8.1.2变量与常量 / 224 

8.1.3变量的算术和逻辑运算 / 227 

8.1.4转移和循环 / 228 

8.1.5宏程序调用（G65） / 230 

8.2行切与环切宏程序 / 232 

8.2.1圆槽环切宏程序 / 233 

8.2.2平面行切宏程序 / 234 

8.2.3矩形槽粗加工（行切）与精加工宏程序 / 235 

8.3孔系加工宏程序 / 238 

8.4用宏程序铣削椭圆 / 240 

8.4.1椭圆槽加工 / 240 

8.4.2椭圆外轮廓加工 / 241 

第9章FANUC系统铣床及加工中心操作 / 244 

9.1数控机床操作基础 / 245 

9.1.1数控机床准备 / 245 

9.1.2阅读工艺文件，明确加工任务 / 245 

9.1.3工件装夹找正 / 245 

9.1.4对刀 / 246 

9.1.5加工过程中的主要事项 / 246 

9.1.6加工后工件的处理 / 246 

9.1.7数控加工工艺守则 / 246 

9.2FANUC系统数控铣床、加工中心操作界面 / 247 

9.2.1数控铣床（加工中心）操作面板组成 / 247 

9.2.2FANUC数控系统操作面板 / 247 

9.2.3机床操作面板 / 249 

9.3手动操作数控机床 / 252 

9.3.1通电操作 / 252 

9.3.2手动返回参考点 / 253 

9.3.3手动连续进给（JOG） / 253 

9.3.4手摇脉冲发生器（HANDLE）进给 / 254 

9.3.5主轴手动操作 / 255 

9.3.6安全操作 / 255 

9.4数控机床基本信息显示 / 256 

9.4.1显示屏界面显示内容 / 256 

9.4.2显示屏界面中显示的数控系统（CNC）当前状态信息 / 256 

9.4.3功能屏面的切换 / 257 

9.4.4在显示屏界面上显示刀具的位置 / 258 

9.4.5在显示屏界面上显示程序运行状态 / 260 

9.5创建、运行加工程序操作 / 262 

9.5.1创建加工程序 / 262 

9.5.2检索数控程序 / 263 

9.5.3自动运行程序（自动加工） / 263 

9.5.4MDI运行数控程序 / 264 

9.6存储偏移参数操作 / 264 

9.6.1用G54～G59建立工件坐标系 / 264 

9.6.2手动对刀，存储刀具长度补偿值 / 266 

9.6.3手动设定刀具半径补偿值 / 268 

第10章数控镗铣加工工艺与编程实例 / 270 

10.1数控孔系加工（数控加工步骤） / 271 

10.1.1分析零件图 / 271 

10.1.2确定加工工艺 / 271 

10.1.3编程序 / 271 

10.1.4检验程序 / 272 

10.1.5装夹工件 / 272 

10.1.6设置工件坐标系原点（分中对刀） / 273 

10.1.7试切削 / 274 

10.1.8检查测量并修调加工尺寸 / 274 

10.2铣刀螺旋铣削加工孔 / 274 

10.2.1工艺要点 / 274 

10.2.2编程说明 / 275 

10.2.3加工程序 / 275 

10.2.4建立工件坐标系（用工件孔找正主轴） / 276 

10.2.5数控铣孔加工尺寸修调 / 276 

10.3偏心弧形槽加工 / 276 

10.3.1工艺要点 / 276 

10.3.2编程说明 / 277 

10.3.3设定工件坐标系（找正三爪卡盘） / 277 

10.3.4加工程序 / 278 

10.4矩形腔数控铣削（环切法加工） / 278 

10.4.1工艺要点 / 278 

10.4.2编程说明 / 279 

10.4.3加工程序（加工中心程序） / 280 

10.5形面（斜面及弧面）的数控铣精加工 / 281 

10.5.1工艺要点 / 281 

10.5.2编程说明 / 282 

10.5.3加工程序 / 282 

10.5.4调整Z轴加工尺寸 / 283 

10.6精密铣削键槽（V形槽定位） / 283 

10.6.1工艺要点 / 283 

10.6.2粗、精铣键槽轨迹 / 284 

10.6.3加工程序 / 284 

10.7用球刀切削加工圆弧槽 （用弯板装夹工件） / 285 

10.7.1工艺要点 / 286 

10.7.2由调整程序原点偏移值重新加工形面 / 287 

10.7.3加工程序 / 287 

10.8坐标系旋转加工相同形面 （用CAD查询功能确定点坐标） / 287 

10.8.1工艺要点 / 288 

10.8.2编程特点 / 289 

10.8.3加工程序 / 289 

10.9四轴数控加工实例（采用列表曲线编程） / 290 

10.9.1工艺要点 / 291 

10.9.2加工靠模的数控工艺文件 / 292 

10.9.3数控加工程序 / 293 

10.9.4数控加工操作要点 / 294 

10.9.5数控加工经验与技巧 / 295 

第11章数控机床维护与数控系统实用操作 / 296 

11.1数控机床维修与保养 / 297 

11.1.1数控机床的维修工作内容 / 297 

11.1.2机床本体的维护 / 298 

11.1.3数控机床电气控制系统日常维护 / 299 

11.2屏幕显示数控系统构成 / 300 

11.2.1数控系统构成 / 300 

11.2.2在显示屏界面上显示数控系统构成 / 302 

11.3FANUC 0i系统数据备份与数据恢复 / 304 

11.3.1数控系统软件组成 / 304 

11.3.2数据备份与数据恢复 / 305 

11.3.3屏显本机系统软件 / 306 

11.3.4由引导画面进行数据备份与恢复 / 306 

11.3.5数据备份操作 / 306 

11.3.6数据恢复操作 / 308 

11.3.7C-F存储卡格式化 / 309 

11.3.8引导画面备份数据注意事项 / 309 

11.4手动MDI键盘设定机床参数 / 310 

11.4.1参数用途 / 310 

11.4.2屏显参数 / 311 

11.4.3设置（SETTING）界面功能 / 313 

11.4.4用MDI键盘设定参数 / 314 

11.4.5数控机床基本功能参数 / 316 

11.4.6参数在维修中的使用 / 317 

11.5数控系统与计算机通信 / 318 

11.5.1数控系统通信 / 318 

11.5.2数控系统与计算机通信所需参数设定 / 318 

11.5.3由数控系统与计算机通信输入/输出参数 / 320 

11.5.4由数控系统与计算机通信输入/输出数控程序 / 321 

11.5.5数控系统与计算机通信应注意的问题 / 321 

11.5.6数控系统与计算机通信常见故障 / 322 

11.6数控机床的安装调试 / 322 

11.6.1机床开箱的检查工作 / 322 

11.6.2机床的组装 / 322 

11.6.3数控系统的连接与调整 / 323 

11.6.4通电试车 / 325 

11.6.5机床精度检测及调试 / 325 

11.6.6机床验收 / 327 

参考文献 / 328