精益制造022：零浪费丰田生产方式

　　获取利润是企业能够永续经营的基础。企业提高利润的方式有3种：提高销售价格、多产多卖（量产效果）、降低成本（降低制造成本）。不过，在如今商品竞争异常激烈以及物质极大丰富的时代中，提高销售价格是很难做到的，对多产多卖也不能抱有太大期望。于是，可行的途径就是降低成本了。

　　在量产时代，很多企业纷纷进行设备投资，实行以设备为中心的量产化生产方式。而丰田坚持在实行量产化的同时，也坚持以人为中心的生产方式，这样能够灵活应对多品种少量生产，并且从长期来看，可以不断创造附加价值。在消除浪费方面，同样也需要以人为中心，依靠人的智慧。因为即使明白了消除浪费是很重要的事情，如果不培养发现浪费的眼光和思考方法，也不能发现浪费。

　　丰田认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费。丰田生产方式的特点就是为了实现降低成本的目的，不仅在成功降低了制造成本，而且在丰田独特的生产结构中消除了7种浪费。书中还详细介绍了消除7种浪费的对策和步骤。

　　① 生产过量的浪费

　　② 不合格产品的浪费

　　③ 停工等活的浪费

　　④ 动作的浪费

　　⑤ 运输的浪费

　　⑥ 加工本身的浪费

　　⑦ 库存的浪费

　　丰田生产方式的两大支柱——准时化和自动化。准时化是在需要的时候按照需要的量生产需要的产品给各道工序。它把各道工序间的物流看成是河流，尽量使其没有浑浊堵塞的地方，将其改善为没有时间差和浪费的物流。而自动化则是把重点放在了“阻止流动”上。丰田将人类的智慧——判断力赋予机器，一旦发生问题，传感器就会感知到异常，自动停止机器设备的运转。因此也被成为“人性化自动化”。在常年进行种种消除浪费的改善活动的过程中，准时化和自动化这两大支柱的基本思想以一种相互融合的形式在丰田成长起来了。

　　并且，丰田始终坚持“产品质量是在工序中打造的”这一体制，在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。这需要引进现场主义解决问题的方法。现场主义的关键在于如何抓住现场，迅速采取行动。

　　相对于其他很多企业在经济景气时对员工进行培训，在不景气的时候就裁员，以及完全没有实行员工培训的企业，丰田十分重视人员的培养，培养一种“员工都能热心解决问题、改善问题”的体制。改善必须建立在尊重人的基础上，注重人员培养，让员工充分理解消除浪费的思想，正确活用消除浪费的方法，如果做到了这些，那么对于任何企业来说，丰田方式都会存在着可以运用的部分。

　　佃律志：1943年出生于日本熊本县，毕业于东京理科大学理学部。曾经在化学工厂、日本能率协会及多家企业担任过参事，现任佃综合经营事务所所长。长期研究材料、化学、半导体、电子、机械零件、机械加工与组装、家电等领域的企业，是研究降低生产成本、提高生产率、品质管理、处理不良品对策方面的资深咨询顾问。

　　6  丰田的7种浪费
　　丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。
　　1.生产过剩的浪费
　　一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
　　2.不合格产品的浪费
　　在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、
　　生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
　　3.待工的浪费
　　在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
　　4.动作上的浪费
　　不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
　　5.搬运的浪费
　　除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
　　6.加工本身的浪费
　　把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
　　7.库存的浪费
　　因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
　　表1-1  7种浪费①
　　
　　7  消除7种浪费的步骤
　　从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
　　在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
　　步骤①：
　　在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
　　步骤②：
　　如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
　　步骤③：
　　对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
　　步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
　　步骤④：
　　对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
　　步骤⑤：
　　要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
　　步骤⑥：
　　对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
　　步骤⑦：
　　如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，好在后阶段消除库存的浪费。

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