板材热介质成形技术(精)
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作者郎利辉//王耀|责编:胡翠敏
出版社国防工业
ISBN9787118127638
出版时间2023-01
装帧平装
开本其他
定价168元
货号31675515
上书时间2024-10-19
商品详情
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作者简介
郎利辉，北京航空航天大学机械工程及自动化学院教授。主要从事超高压流体介质成形方面的理论和实验研究、高压成形力学及技术的研究、成形过程数值模拟及优化、等静压成形技术、温热柔性成形等工作。发表文章300余篇，出版专著6部。获省部级科技进步一等奖两项。王耀，河北工业大学，硕士生导师。从事轻量化流体介质成形技术、成形过程数值模拟及优化等方面的研究。发表SCI、EI论文20余篇，发明专利公开5项。
目录
第一章 绪论 1.1引言 1.2板材热介质成形技术介绍 1.2.1板材热介质成形技术发展概况 1.2.2板材热介质成形原理 1.2.3板材热介质成形技术特点 1.2.4板材热介质成形影响因素 1.2.5世界知名的板材热介质成形研究机构 1.3板材热介质成形技术研究进展 1.3.1板材热介质成形技术国外研究进展 1.3.2板材热介质成形技术国内研究进展 1.4板材热介质成形极限国内外研究现状 1.4.1板材热介质成形极限图研究现状 1.4.2板材热介质成形断裂准则研究现状 1.5板材起皱失稳国内外研究现状 1.5.1板材起皱失稳机理 1.5.2基于实验的起皱研究 1.5.3基于理论的起皱研究 1.5.4基于有限元的起皱研究 1.6发展趋势 第二章 板材热介质胀形 2.1 引言7 2.2 热介质胀形基本原理 2.3 热介质胀形试验过程力学分析 2.4 热介质胀形数值模拟及试验研究 2.4.1 热介质胀形试验条件 2.4.2 有限元分析模型的建立 2.4.3应力的分布规律 2.4.4 应变的分布规律 2.4.5 厚度的分布规律 2.4.6 胀形高度 2.5 小结 第三章 基于DFC-MK模型的板材热介质成形性能研究 3.1引言 3.2 DFC-MK模型理论基础 3.2.1三维应力M-K模型 3.2.2韧性断裂准则 3.2.3屈服准则 3.2.4应力应变曲线 3.3 DFC-MK模型计算 3.3.1 DFC-MK模型的分析求解过程 3.3.2 DFC-MK模型的计算过程分析 3.3.3 DFC-MK模型中常数的确定 3.4实验验证及影响因素分析 3.4.1椭圆凹模热介质胀形适用性论证 3.4.2应变率与压力变化率转换 3.4.3试验结果分析 3.4.4 DFC-MK模型验证 3.5小结 第四章 变应变路径下板材热介质成形极限 4.1引言 4.2变应变路径下DFC-MK模型验证 3.2.1变应变路径下FLD计算方法 3.2.2理论预测与试验结果对比 4.3基于DFC-MK模型的路径无关成形极限判据 3.3.1成形极限应力图 3.3.2扩展成形极限图 3.3.3极坐标等效塑性应变图 3.3.4扩展成形极限应力图 4.4变应变路径下板材成形极限影响因素分析 4.4.1预应变对板材成形极限的影响 4.4.2退火处理对板材成形极限的影响 4.5小结 第五章 回转薄壁件热介质拉深法兰起皱失稳研究 5.1引言 5.2法兰起皱解析模型 5.2.1理论分析基础 5.2.2法兰变形区的应力应变分析 5.2.3法兰起皱临界压边力计算 5.3理论预测结果分析 4.3.1筒形件热介质拉深实验 4.3.2法兰起皱影响因素分析 5.4小结 第六章 回转薄壁件热介质拉深悬空区失稳研 6.1引言 6.2回转薄壁件热介质拉深解析模型 5.2.1假设条件 5.2.2几何模型 5.2.3应力模型 6.3悬空区失稳临界条件 6.3.1破裂失稳临界条件 6.3.2起皱失稳临界条件 6.4解析模型验证及失稳分析 6.4.1悬空区破裂失稳分析 6.4.2悬空区起皱失稳分析 6.5小结 第七章 固体颗粒介质非线性流动模型研究 7.1引言 7.2颗粒介质力学性能试验研究 7.2.1颗粒传压介质介绍 7.2.2三轴围压试验简介 7.2.3三轴围压试验结果分析 7.3颗粒介质弹-塑性模型研究 7.3.1颗粒介质弹-塑性模型简介 7.3.2Mohr-Coulomb模型及参数确定 7.3.3Drucker-Prager模型及参数确定 7.4颗粒介质非线性弹性模型研究 7.4.1Duncan-Chang模型及参数确定 7.4.2基于VUMAT子程序的颗粒介质模型二次开发 7.5小结 第八章 板材高温颗粒介质成形工艺试验研 8.1引言 8.2试验条件介绍 8.2.1颗粒介质成形模具设计 8.2.2机架及加热系统设计 8.3颗粒介质成形试验结果及分析 8.3.1TA1板材常温条件下颗粒介质成形试验 8.3.2TA1板材高温条件下颗粒介质成形试验 8.3.3TC4板材高温条件下颗粒介质成形试验 8.4小结 第九章 基于耦合欧拉-拉格朗日算法的数值仿真技术研究 9.1引言 9.2耦合欧拉-拉格朗日算法介绍 9.2.1欧拉描述与拉格朗日描述 9.2.2颗粒介质成形过程CEL仿真建模 9.3常温条件下CEL算法计算结果与分析 9.3.1常温条件下CEL算法变形分析 9.3.2颗粒介质成形过程剪胀行为研究 9.3.3常温条件下CEL算法计算精度评估 9.4基于传统拉格朗日算法对比研究 9.4.1小变形条件下计算精度分析 9.4.2大变形条件下网格变形分析 9.5高温粘塑性统一本构模型计算及验证 9.5.1利用动态显式算法计算粘塑性本构模型时的几点考虑 9.5.2粘塑性模型计算精度分析 9.5.3加载速率对板材成形性能影响规律分析 9.6小结 第十章 板材热介质成形装备研究 10.1引言 10.2 总体方案确定 10.3 模架加热部分的温度控制 10.3.1模型建立 10.3.2模具表面的温度控制 10.4高温高压下液室结构设计及强度分析 10.5 增压装置设计 10.6 关键部位高温高压密封设计 10.7 热介质控制系统的设计 10.8 计算机控制系统的设计 10.9 本章小结 第十一章 汽车铝合金发动机罩内板刚柔顺序成形工艺研究 11.1引言 11.2发动机罩内板成形工艺条件 11.2.1零件与材料 11.2.2刚柔顺序加载成形工艺 11.2.3试验设备与模具 11.2.4数值模拟条件 11.3成形结果与分析 11.3.1液压力加载路径及刚柔效应对内板成形质量的影响 11.3.2压边力对内板失稳控制的影响 11.3.3拉延筋对内板失稳控制的影响 11.4发动机罩内板回弹试验 11.4.1测量设备与方案 11.4.2测量结果与分析 11.5发动机罩内板回弹有限元分析 11.5.1有限元模型 11.5.2内板回弹特征 11.5.3典型回弹模型对内板回弹的影响 11.6小结 第十二章 汽车大型铝合金车门外板流体介质复合成形工艺研究 12.1引言 12.2材料模型的选择原则 12.3工艺方案分析 12.3.1尺寸结构分析 12.3.2热介质成形冲压方向确定 12.3.3坯料优化 12.3.4局部特征成形性分析 12.3.5复合成形工艺方案的确定 12.4复合成形工艺有限元模拟技术分析 12.4.1复合成形工艺有限元模型 12.4.2复合成形工艺有限元模拟结果分析 12.4.3热介质成形过程的回弹模拟仿真分析 12.5试验过程研究 12.5.1试验模具 12.5.2加载路径匹配关系的试验研究 12.5.3热介质成形过程的精度控制结果分析 12.5.4试验零件 12.5.5局部整形工艺的试验与数值模拟结果对比 12.5.6零件贴模性的试验验证 12.5.7 局部特征微观组织分析 12.6复合成形工艺过程变形分析 12.7小结 参考文献
内容摘要
先进热介质成形技术是板材成形加工领域重要的支撑技术，在航空航天、汽车、轨道交通等领域有着广泛的应用。本书从热介质成形基础理论出发，系统、详细地介绍了热介质充液成形韧性断裂准则-MK模型、基于韧性断裂准则-MK模型的成形极限、热介质充液成形失稳起皱规律、充液热胀形基本规律、固体颗粒介质成形流动模型、高温固体颗粒介质成形试验、固体颗粒介质成形数值仿真技术。同时，对相关充液成形衍生技术进行了介绍，研究成果将在各种复杂薄壁结构的精确成形制造中起到重要的作用。
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