锻压手册第1卷锻造第4版
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作者中国机械工程学会塑性工程分会 组编 张凯锋 陆辛 主编
出版社机械工业
ISBN9787111670100
出版时间2021-10
装帧精装
开本其他
定价269元
货号31283076
上书时间2024-10-13
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目录
前言
第1篇锻造工艺基础
概述1
第1章金属加热及温度测量2
11金属加热的目的及方法2
12金属加热时的变化4
13金属的少无氧化加热11
14金属锻造温度范围的确定13
15金属的加热规范17
16金属加热温度的测量22
参考文献30
第2章金属塑性成形力学分析31
21应力31
22应变34
23屈服准则37
24硬化规律43
25塑性本构关系44
26变形力解析的切块法47
参考文献49
第3章金属塑性成形过程物理模拟及
分析50
31物理模拟中的相似理论及模拟准则50
32常用物理模拟材料51
33物理模拟试验方法53
34塑性成形物理模拟及分析步骤63
参考文献64
第4章金属塑性变形流动应力及热
加工图65
41影响流动应力的因素65
42常用金属材料的流动应力67
43金属材料的应力应变模型79
44金属材料的热加工图85
参考文献93
第5章金属塑性成形中的摩擦与
润滑94
51塑性成形中的摩擦及其特点94
52塑性成形中的摩擦力95
53塑性成形时的润滑97
54塑性成形工艺用典型润滑剂99
参考文献109第2篇自 由 锻 造
概述111
第1章锤上自由锻造112
11自由锻造的基本工序112
12工艺过程的制定123
13自由锻造实例143
参考文献146
第2章大锻件锻造147
21大锻件锻造的原理与特点147
22大锻件用钢锭及工艺规范148
23钢锭及坯料加热要求及规范154
24液压机自由锻工艺装备配套与选择158
25大锻件主要工序的变形原理及操作
要求160
26大锻件锻后冷却和热处理工艺165
27大型锻造工艺实例173
参考文献181
第3章大型环件锻制182
31大型环件锻制工艺概述182
32大型环件轧制工艺控制方法183
33大型环件轧制力能计算191
34大型环件锻制生产线和工艺实例192
参考文献195第3篇模锻
概述196
第1章模锻件分类与锻件图制定198
11模锻件分类198
12锻件图制定199
13锻件三维造型215
参考文献217
第2章螺旋压力机上模锻219
21螺旋压力机上模锻工艺与特点219
22各类锻件的工艺及模具特点221
23锻模的设计特点229
24设备公称压力的选择243
25螺旋压力机模锻工艺实例243
参考文献248
第3章热模锻压力机上模锻250
31热模锻压力机上模锻的特点与应用250
32热模锻压力机上模锻工艺分析253
33热模锻压力机上模锻工步设计与坯料
选择258
34热模锻压力机上模锻力计算262
35热模锻压力机上模锻用模架262
36热模锻压力机上模锻的锻模结构与模膛
设计265
37热模锻压力机上模锻工艺实例269
参考文献272
第4章锤上模锻274
41锤上模锻的工艺特点与应用274
42模锻工步选择及坯料计算275
43终锻模膛及预锻模膛279
44制坯模膛设计283
45锻模的结构287
46对击锤上模锻290
47锻锤规格的选用290
48典型件模锻示例292
参考文献295
第5章液压机上模锻296
51液压机上模锻工艺分类及应用296
52液压机上模锻工艺设计特点298
53模具设计301
54液压机上模锻成形力计算及设备吨位
选择302
55液压机上模锻实例304
参考文献308
第6章平锻机上模锻309
61平锻机上模锻的特点及应用309
62镦粗（聚集）规则313
63平锻工步设计316
64平锻模膛和凸模、凹模镶块321
65平锻模结构326
66典型锻件的平锻工艺及其模具设计327
67水平分模平锻机热挤压工艺332
参考文献336第4篇精 密 锻 造
概述337
第1章冷锻338
11冷锻的概念338
111冷锻的特点338
112冷锻的工艺分类与变形程度338
12冷锻用原材料与制坯345
121冷锻用原材料345
122毛坯制备346
13冷锻工艺347
131冷挤压许用变形程度347
132反挤压杯形件孔深与孔径的
关系349
133冷锻工艺设计350
134冷锻变形力计算353
14冷锻模具设计360
141冷锻模具的组成360
142冷锻模具工作部分362
143冷挤压组合凹模的设计计算368
144冷锻模具用材料的选用371
145冷锻模具寿命372
参考文献373
第2章温锻374
21温锻的特点374
22温锻温度的选择374
221温度对材料流动应力和塑性的
影响375
222温度对温锻件性能和模具的
影响377
23温锻前的准备378
231坯料的形状与尺寸378
232坯料的预备软化处理378
233坯料的加热方法378
234模具预热378
235润滑378
24温锻变形力379
241影响温锻变形力的因素379
242温挤压变形力的确定381
25温锻模具382
251温锻模具工作部分材料的选择382
252温锻模具的结构383
253凸、凹模工作部分的设计383
254温锻模具的冷却方法384
255组合凹模的设计特点385
26温锻件的质量385
261温锻件的尺寸精度385
262温锻件的表面粗糙度386
263温锻件的微观组织387
264温锻件的力学性能387
27温锻应用实例389
271碳素结构钢的温锻389
272合金结构钢的温锻389
273轴承钢的温锻390
274不锈钢的温锻391
275高温合金的温锻392
276铝合金的温锻393
277纯铜的温锻394
参考文献395
第3章热（温）锻/冷锻复合成形396
31热锻、温锻、冷锻技术及其复合化
趋势396
311热锻、温锻、冷锻成形的特点396
312热锻、温锻、冷锻技术的应用396
313成形技术复合化趋势396
32热（温）锻/冷锻复合成形技术特点397
321热锻冷锻技术397
322温锻冷锻技术398
33设备选型398
34热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用
范围399
35热（温）锻/冷锻复合成形工艺应用
实例399
351汽车等速万向节零件热（温）锻/
冷锻复合成形工艺399
352变速器结合齿热（温）锻/冷锻
复合成形工艺402
353直齿锥齿轮热（温）锻/冷锻复合
成形工艺404
参考文献406
第4章闭式热精锻407
41闭式热精锻工艺原理及特点407
411闭式热精锻工艺原理407
412闭式热精锻工艺的特点407
42闭式热精锻工艺的新进展408
43闭式热精锻可分凹模装置409
431可分凹模的基本形式409
432常用合模机构的结构形式409
44整体闭式精锻工艺及其模具设计410
441锤上整体凹模闭式精锻410
442螺旋压力机上整体凹模闭式
精锻411
443模锻液压机上整体凹模热精锻413
444热模锻压力机上多工位闭式
精锻417
45可分凹模闭式精锻工艺及其模具
设计420
451单动机械压力机上垂直可分凹模
精锻420
452螺旋压力机上垂直可分凹模
精锻422
453精锻液压机上水平可分凹模
精锻424
参考文献426
第5章高速热镦锻机上精锻428
51高速热镦锻机上精锻的工艺特点及应用
范围428
511工艺特点428
512应用范围428
52高速热镦锻机上镦锻的典型工艺429
53变形工序设计430
54成形力计算及设备型号选择432
55工艺模具设计433
551锻件图和工艺设计433
552模具设计434
56工艺应用实例436
561凸轮块高速镦锻工艺436
562轴承套圈高速热镦锻工艺438
致谢440
参考文献440第5篇挤压
概述441
第1章铝合金型材挤压442
11铝合金挤压产品的分类、生产方式与
工艺流程442
111铝合金挤压产品的分类442
112铝合金挤压产品的生产方式443
113铝合金挤压生产的工艺流程443
12铝合金型材挤压工艺445
121挤压主要工艺参数445
122铝合金挤压生产工艺编制445
123铸锭准备与成品率计算446
124挤压设备与工模具的准备447
125铝合金型材的挤压工艺设计448
13铝合金型材挤压模具设计451
131铝合金挤压模具的分类及组装
方式451
132挤压模具典型结构要素设计及外形
尺寸标准化451
133模具设计原则及步骤453
134实心型材模具的设计454
135分流组合模的设计456
14铝合金型材挤压的主要生产设备460
141铝合金型材挤压机460
142挤压生产线的主要配套设备463
143热处理与精整设备465
15铝合金挤压型材的热处理及精整
矫直466
151铝合金型材的热处理466
152铝合金挤压型材的拉伸矫直与
精整矫直471
16铝合金挤压型材的主要缺陷及其防止
方法474
参考文献481
第2章管材与棒材挤压482
21管材与棒材挤压工艺原理与特点482
211管材与棒材挤压工艺原理482
212管材与棒材挤压工艺分类482
213管材与棒材挤压加工的优缺点和
工艺特点483
22管材与棒材挤压模具和工艺参数483
221管材与棒材的挤压模具参数483
222管材与棒材的挤压工艺参数485
23管材与棒材挤压的挤压力计算485
24管材与棒材挤压的摩擦和润滑486
25管材与棒材挤压工艺缺陷488
251挤压管材与棒材的组织不
均匀性488
252挤压管材与棒材的力学性能不
均匀性488
253挤压管材与棒材的质量控制489
26管材与棒材挤压工艺实例489
261镁合金管材热挤压489
262高温合金管坯热挤压490
参考文献493
第3章零件挤压494
31零件挤压成形基本原理494
32温热挤压力496
321温挤压力496
322热挤压力496
33零件挤压成形工艺496
331轴向径向复合挤压成形496
332分流导流挤压成形497
333轴向分流挤压成形497
334多向主动加载成形498
335多向加载旋转挤压499
336辊挤引伸成形499
337热（温）冷复合成形500
34零件温热挤压成形模具502
341温挤压模具设计502
342热挤压模具设计504
343温热挤压模具材料507
35零件挤压成形应用实例507
351铝合金轮辋挤压成形507
352镁合金薄板高筋构件挤压成形508
353高强铝合金异形高筋构件挤压
成形509
参考文献519
第4章双金属挤压复合成形520
41双金属挤压复合成形特点与应用520
42复合坯料常规挤压法522
43复合坯料静液挤压法523
44复合坯料连续挤压法526
45多坯料挤压法527
46分流模挤压法528
参考文献59
第5章变断面挤压530
51变断面挤压的特点530
511变断面挤压型材530
512变断面挤压成形的特点531
52阶段变断面型材挤压532
521利用多套可拆换模分步挤压阶段
变断面型材532
522采用纵向可移动模挤压阶段变
断面型材533
523利用反向压力挤压阶段变断面
型材533
524直接挤压成形535
53外形连续变断面型材挤压535
531利用仿形尺挤压连续变断面
型材536
532采用机电液综合控制的外形连续
变断面型材挤压成形536
54管材连续变断面挤压538
541内孔变断面挤压成形538
542管材外形变断面挤压成形539
543管材外形内孔变断面挤压成形539
55变断面挤压成形实例539
551阶段变断面挤压成形539
552连续变断面挤压成形540
参考文献542
第6章连续挤压543
61连续挤压成形的原理、特点及分类543
611连续挤压原理543
612连续挤压成形技术的分类及
特点543
62连续挤压变形机理545
621变形区划分545
622变形区流动特征546
623变形区温度分布特征546
624咬入条件547
63连续挤压工艺参数547
631挤压比（挤压系数）547
632扩展比548
633挤压间隙548
634挤压轮转速548
635挤压温度548
64连续挤压力能参数的确定549
641腔体入口挤压力549
642挤压轮转矩550
65连续挤压成形工装模具551
651连续挤压成形工装模具的组成551
652连续挤压成形的主要工装551
653连续挤压成形模具553
66连续挤压成形工艺流程555
661铜材连续挤压成形工艺555
662铝材连续挤压成形工艺558
663铝包钢丝连续包覆工艺560
664电缆铝护套连续包覆工艺562
67连续挤压成形产品常见缺陷及其解决
措施563
671铜材连续挤压成形产品常见缺陷
及其解决措施563
672铝材连续挤压成形产品常见缺陷
及其解决措施564
673铝包钢丝常见缺陷及其解决
措施565
674电缆铝护套常见缺陷及其解决
措施566
68连续挤压成形技术的最新进展567
681无氧铜带连续挤压冷轧法567
682铝合金线材连铸连挤法567
683超高压无缝电缆铝护套四通道连续
挤包法568
684黄铜连续挤压成形技术569
685卢瑟福型超导电缆覆铝技术570
参考文献570第6篇有色合金锻造
概述571
第1章铝合金锻造572
11基础理论及锻造特点572
111铝合金的特性572
112铝合金锻造成形原理572
12锻造工艺基础573
121锻前准备573
122锻前加热574
123锻造工艺574
124摩擦润滑575
13模锻技术576
131模锻件设计原则576
132锻模设计576
133模锻工艺579
14锻造设备582
141液压机锻造的工艺特点582
142大型铝合金模锻液压机582
15应用实例583
151汽车空调压缩机铝合金连杆
锻造583
152汽车铝合金转向节锻造584
参考文献585
第2章钛合金锻造586
21钛及钛合金586
22典型显微组织对力学性能的影响587
23锻造工艺塑性589
24锻造工艺及工艺规范591
241工艺特点591
242工艺种类591
243工艺规范595
25锻造工艺参数对锻件性能的影响596
251钛合金四种组织形成过程596
252锻造温度对组织和性能的影响597
253变形程度对组织和性能的影响599
254变形速度对组织和性能的影响600
26锻造前准备602
261加热602
262模具预热602
263润滑与防护603
27锻造后处理603
28锻件缺陷及其防治604
29典型工艺实例605
291带阻尼台TC4合金叶片精密
锻造605
292TA15合金整体框近净锻造608
参考文献609
第3章镁合金锻造611
31锻造原理与特点611
311基本特点611
312锻造成形的影响因素611
32锻造镁合金及工艺规范612
33锻造工艺613
331锻造工艺流程613
332润滑614
333锻造后处理614
34锻造工艺实例614
341阶梯式AZ80镁合金支承梁锻造614
342散热器轴向分流成形615
343叶片多向锻造+等温挤压复合
成形616
参考文献617
第4章高温合金锻造618
41高温合金及分类618
42锻造变形特点618
43锻造工艺塑性620
44锻造工艺对锻件组织和性能的影响621
441晶粒尺寸对性能的影响621
442锻造温度对组织和性能的影响622
443变形程度对组织和性能的影响623
444变形速度对组织和性能的影响624
445化学成分和冶炼方法624
446粗晶的预防措施625
45锻造工艺与模具625
451变形温度的确定625
452变形程度的确定627
453变形力的确定627
454模具选材628
455模具设计629
46锻造前准备与锻造后处理629
461制坯629
462锻造前加热630
463模具预热630
464润滑631
465切边632
466冷却632
467清理632
468锻后热处理632
47锻件质量控制634
471外部质量634
472锻件的表面粗糙度634
473锻件的显微组织634
474锻件的力学性能635
475锻件的无损检测635
48应用实例635
参考文献637
第5章金属间化合物锻造638
51金属间化合物及其特点638
511晶体结构638
512物理性能639
52典型微观组织及其对力学性能的
影响640
521TiAl基合金640
522Ti3Al基合金642
523Ti2AlNb基合金643
53锻造工艺特点及工艺规范644
531锻造工艺特点644
532可锻性644
533典型合金的锻造工艺条件645
54锻造工艺参数对锻件组织性能的
影响646
55锻造模具材料与润滑防护649
551模具材料649
552润滑防护措施651
56锻造前准备和锻造后处理651
561锻造前准备651
562锻造后处理652
57工艺实例652
571Ti3Al基合金叶片锻造652
572TiAl基合金饼坯锻造工艺653
573Ti42Al5Mn合金叶片锻造工艺654
参考文献655
第6章金属基复合材料锻造656
61铝基复合材料锻造656
611铝基复合材料锻造性能与特点656
612锻造工艺657
613典型实例669
62钛基复合材料锻造671
621钛基复合材料锻造特点671
622热变形行为671
623热变形时的微观组织演变672
624锻造过程中微观组织演变与性能674
625典型件锻造实例675
63镁基复合材料锻造675
631锻造工艺675
632典型零件锻造678
参考文献680第7篇回 转 成 形
概述681
第1章轧环682
11轧环原理、特点和用途682
111轧环原理682
112轧环特点682
113轧环用途683
12轧环变形机理683
121轧环变形条件683
122轧环变形规律686
13轧环工艺设计688
131锻件和毛坯设计688
132模具设计689
133轧制参数设计692
134轧环缺陷和防止措施693
14轧环力能参数计算694
141闭式径向轧环力能计算694
142开式径向轧环力能计算695
15轧环工艺与应用695
151轧环工艺流程与生产线695
152轧环工艺实例696
参考文献699
第2章辊锻700
21辊锻原理、特点和用途700
211辊锻原理与特点700
212辊锻工艺的基本类型700
22辊锻时金属流动变形的特点701
221辊锻变形区及其几何参数701
222辊锻过程中的延伸701
223前滑与后滑701
224辊锻过程中的宽展702
23制坯辊锻工艺与辊锻型槽系的选择702
231辊锻毛坯设计702
232辊锻道次确定703
233辊锻型槽系选择703
24精密辊锻（成形辊锻）工艺704
241精密辊锻件的分类704
242辊锻件图设计705
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