从零开始学数控编程与操作

第1章数控车削基础 / 001

1.1数控车床入门 / 002

1.1.1数控车床与数控系统 / 002

1.1.2数控机床加工过程 / 002

1.1.3零件加工程序 / 002

1.1.4数控机床坐标系 / 003

1.2数控车削常用刀具 / 004

1.2.1刀具材料 / 004

1.2.2常用刀具分类 / 005

1.2.3数控车刀选择 / 007

1.2.4数控车床切削用量选择 / 008

1.3数控车床上装夹工艺装备 / 011

1.3.1车刀装夹要点 / 011

1.3.2外圆车刀的装夹操作 / 012

1.3.3切断刀的装夹操作 / 012

1.3.4尾座工具的安装 / 012

1.4数控车削中工件的定位与装夹 / 012

1.4.1车削中工件的定位 / 012

1.4.2定位基准的选择 / 013

1.4.3工件的装夹 / 013

第2章数控车削程序的编制 / 019

2.1FANUC系统数控编程基础 / 020

2.1.1编制零件加工程序过程 / 020

2.1.2FANUC系统数控程序组成 / 021

2.1.3程序段格式 / 023

2.1.4常用辅助功能M代码 / 025

2.1.5车削程序G功能代码 / 025

2.1.6数字单位英制与公制的转换 / 027

2.1.7小数点编程 / 027

2.2数控车床坐标系与工件坐标系 / 028

2.2.1机床坐标系 / 028

2.2.2工件坐标系 / 030

2.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 / 030

2.2.4用G54～G59设定工件坐标系 / 031

2.2.5用G50设定工件坐标系 / 031

2.2.6G54～G59设置坐标系和G50设置坐标系的区别 / 032

2.2.7直径编程与半径编程 / 032

2.2.8坐标值与增量坐标值 / 032

2.2.9指定切削进给速度单位G98、G99 / 033

2.3基本编程指令 / 033

2.3.1刀具快速定位指令G00 / 033

2.3.2直线插补指令G01 / 034

2.3.3圆弧插补指令G02、G03 / 035

2.3.4程序暂停指令G04 / 039

2.3.5返回参考点指令 / 039

2.3.6恒表面切削速度控制指令G96、G97 / 040

2.4刀具补偿指令 / 041

2.4.1刀具补偿概念 / 041

2.4.2刀具偏置补偿 / 042

2.4.3刀具半径补偿 / 044

2.5循环加工指令 / 046

2.5.1外圆、内径车削固定循环指令G90 / 046

2.5.2端面车削循环指令G94 / 049

2.5.3外圆粗车多重循环指令G71 / 050

2.5.4精车循环指令G70 / 051

2.5.5平端面粗车循环指令G72 / 052

2.5.6型车复合循环指令G73 / 053

2.6轴类件的螺纹车削 / 056

2.6.1等螺距螺纹切削指令G32 / 056

2.6.2螺纹切削循环指令G92 / 058

2.6.3螺纹车削多重（复合）循环指令G76 / 059

2.6.4多头螺纹切削 / 060

第3章子程序与宏程序 / 063

3.1子程序与宏程序基础 / 064

3.1.1子程序 / 064

3.1.2用户宏程序 / 065

3.1.3常量、变量 / 066

3.1.4变量的算术和函数运算 / 068

3.1.5宏程序语句和NC语句 / 069

3.1.6转移和循环 / 069

3.1.7宏程序调用 / 071

3.2数控车削宏程序应用 / 073

3.2.1加工系列零件宏程序 / 073

3.2.2加工椭圆表面宏程序 / 075

3.2.3加工抛物线表面宏程序 / 079

第4章FANUC系统数控车床操作 / 082

4.1FANUC系统数控车床操作设备 / 083

4.1.1安全操作规程 / 083

4.1.2数控车床操作面板组成 / 083

4.1.3数控系统操作面板 / 084

4.1.4机床操作面板 / 086

4.2数控机床系统显示屏界面 / 089

4.2.1显示屏界面显示的内容 / 089

4.2.2显示屏界面的切换 / 091

4.3手动操作数控车床 / 095

4.3.1通电操作 / 095

4.3.2手动回零 / 096

4.3.3用按键手动移动刀架（手动连续进给JOG） / 096

4.3.4用手轮移动刀架（手摇脉冲发生器HANDLE进给） / 097

4.3.5安全操作 / 098

4.3.6MDI运行数控程序 / 099

4.4创建、运行车削程序操作 / 100

4.4.1数控加工操作的一般步骤 / 100

4.4.2创建、运行程序实例 / 100

4.5存储偏移参数操作 / 105

4.5.1编制加工程序 / 105

4.5.2用G54指令建立工件坐标系 / 107

4.5.3存储刀具偏移值操作 / 111

4.5.4多把刀具偏移值设置 / 113

4.6自动运行 / 117

4.6.1检索数控程序 / 117

4.6.2运行程序 / 117

4.6.3检查程序 / 119

4.6.4试切削 / 119

4.7加工工艺守则 / 120

4.7.1金属切削加工工艺守则 / 120

4.7.2数控加工工艺守则 / 121

第5章FANUC系统数控车削实例 / 122

5.1轴件数控车削 / 123

5.1.1工艺要点 / 123

5.1.2加工程序 / 124

5.1.3车削程序的基本内容 / 125

5.1.4程序校验和加工尺寸修调 / 125

5.2套类零件车削 / 126

5.2.1工艺要点 / 126

5.2.2加工程序 / 127

5.3孔类零件车削 / 128

5.3.1数控加工工艺要点 / 128

5.3.2数控车削程序 / 129

5.3.3车孔工艺特点 / 131

5.4槽类件数控车削 / 131

5.4.1工艺要点 / 131

5.4.2数控车削程序 / 132

5.4.3车槽工艺特点 / 134

5.5配合件车削 / 135

5.5.1编程数据处理 / 136

5.5.2刀具选择 / 136

5.5.3工艺要点 / 136

5.5.4工件2（套）加工程序 / 137

5.5.5工件1（轴）加工程序 / 139

5.5.6编程技巧 / 141

第6章数控镗铣加工基础 / 142

6.1数控镗铣加工入门 / 143

6.1.1数控铣床和加工中心 / 143

6.1.2数控镗铣床组成 / 143

6.1.3数控机床加工零件过程 / 144

6.1.4数控镗铣床、加工中心坐标系 / 147

6.2数控镗铣加工中工件的装夹 / 147

6.2.1定位基准的选择 / 147

6.2.2数控机床上工件装夹方法 / 148

6.3数控镗铣常用刀具及其选择 / 154

6.3.1常用铣刀 / 155

6.3.2常用孔加工刀具 / 160

6.3.3钻、铣刀具的选择 / 164

6.3.4镶齿刀具硬质合金刀片的装夹 / 165

6.3.5镗铣床（加工中心）上刀具的安装 / 166

6.4铣削用量的选择 / 167

6.4.1背吃刀量ap（端铣）或侧吃刀量ae（圆周铣）的选择 / 167

6.4.2进给速度vf的选择 / 168

6.4.3切削速度vc的选择 / 168

6.4.4球头铣刀的切削厚度 / 168

6.5数控镗铣方法 / 170

6.5.1端铣和周铣 / 170

6.5.2逆铣和顺铣 / 171

6.5.3加工顺序的安排 / 172

6.5.4立铣刀轴向下切路线 / 172

6.5.5立铣刀径向切入、切出工件（进刀和退刀）路线 / 173

6.5.6合理走刀路线的选择 / 174

第7章FANUC系统数控镗铣加工程序编制 / 177

7.1FANUC M（铣削）系统准备功能G代码 / 178

7.2数控镗铣加工坐标系 / 179

7.2.1数控铣床的机床坐标系 / 179

7.2.2工件坐标系与程序原点 / 180

7.2.3工件坐标系与机床坐标系的关系 / 180

7.2.4用预置的G54～G59设定工件坐标系 / 181

7.2.5用G92设定工件坐标系 / 182

7.2.6G54和G92设定坐标系的区别与应用 / 182

7.2.7坐标值编程（G90）与增量坐标值编程（G91） / 183

7.2.8坐标平面选择指令G17、G18、G19 / 183

7.3刀具进给编程指令 / 184

7.3.1刀具定位 / 184

7.3.2刀具沿直线切削（直线插补G01） / 184

7.3.3刀具沿圆弧切削（圆弧插补G02、G03） / 185

7.3.4刀具沿Z轴切入工件 / 188

7.3.5直线、圆弧切削编程 / 189

7.3.6小结：零件加工程序的基本内容 / 191

7.3.7螺旋线插补 / 192

7.4返回参考点 / 193

7.4.1参考点 / 193

7.4.2返回参考点指令 / 193

7.5刀具补偿功能 / 195

7.5.1刀具长度补偿——刀具端刃补偿 / 195

7.5.2刀具半径补偿——刀具侧刃加工补偿 / 200

7.5.3利用程序指令设定刀具补偿值（G10） / 204

7.6孔加工固定循环 / 205

7.6.1固定循环概述 / 205

7.6.2钻孔加工循环（G81、G82、G73、G83） / 205

7.6.3攻螺纹循环（G84、G74） / 208

7.6.4镗孔循环（G85、G89、G86、G88、G76、G87） / 209

7.6.5孔加工固定循环应用举例 / 211

7.7子程序 / 212

7.7.1什么是子程序 / 212

7.7.2调用子程序指令 / 212

7.7.3含子程序的编程 / 213

7.8简化程序的编程指令 / 215

7.8.1比例缩放功能指令（G50、G51） / 215

7.8.2坐标系旋转功能指令（G68、G69） / 217

7.8.3极坐标编程 / 219

7.8.4局部坐标系 / 220

7.8.5使用局部坐标系和坐标系旋转指令编程 / 221

第8章数控铣削加工宏程序 / 223

8.1FANUC 0i系统用户宏程序基础 / 224

8.1.1用户宏程序用途 / 224

8.1.2变量与常量 / 224

8.1.3变量的算术和逻辑运算 / 227

8.1.4转移和循环 / 228

8.1.5宏程序调用（G65） / 230

8.2行切与环切宏程序 / 232

8.2.1圆槽环切宏程序 / 233

8.2.2平面行切宏程序 / 234

8.2.3矩形槽粗加工（行切）与精加工宏程序 / 235

8.3孔系加工宏程序 / 238

8.4用宏程序铣削椭圆 / 240

8.4.1椭圆槽加工 / 240

8.4.2椭圆外轮廓加工 / 241

第9章FANUC系统铣床及加工中心操作 / 244

9.1数控机床操作基础 / 245

9.1.1数控机床准备 / 245

9.1.2阅读工艺文件，明确加工任务 / 245

9.1.3工件装夹找正 / 245

9.1.4对刀 / 246

9.1.5加工过程中的主要事项 / 246

9.1.6加工后工件的处理 / 246

9.1.7数控加工工艺守则 / 246

9.2FANUC系统数控铣床、加工中心操作界面 / 247

9.2.1数控铣床（加工中心）操作面板组成 / 247

9.2.2FANUC数控系统操作面板 / 247

9.2.3机床操作面板 / 249

9.3手动操作数控机床 / 252

9.3.1通电操作 / 252

9.3.2手动返回参考点 / 253

9.3.3手动连续进给（JOG） / 253

9.3.4手摇脉冲发生器（HANDLE）进给 / 254

9.3.5主轴手动操作 / 255

9.3.6安全操作 / 255

9.4数控机床基本信息显示 / 256

9.4.1显示屏界面显示内容 / 256

9.4.2显示屏界面中显示的数控系统（CNC）当前状态信息 / 256

9.4.3功能屏面的切换 / 257

9.4.4在显示屏界面上显示刀具的位置 / 258

9.4.5在显示屏界面上显示程序运行状态 / 260

9.5创建、运行加工程序操作 / 262

9.5.1创建加工程序 / 262

9.5.2检索数控程序 / 263

9.5.3自动运行程序（自动加工） / 263

9.5.4MDI运行数控程序 / 264

9.6存储偏移参数操作 / 264

9.6.1用G54～G59建立工件坐标系 / 264

9.6.2手动对刀，存储刀具长度补偿值 / 266

9.6.3手动设定刀具半径补偿值 / 268

第10章数控镗铣加工工艺与编程实例 / 270

10.1数控孔系加工（数控加工步骤） / 271

10.1.1分析零件图 / 271

10.1.2确定加工工艺 / 271

10.1.3编程序 / 271

10.1.4检验程序 / 272

10.1.5装夹工件 / 272

10.1.6设置工件坐标系原点（分中对刀） / 273

10.1.7试切削 / 274

10.1.8检查测量并修调加工尺寸 /