FANUC-0iC数控系统完全应用手册

图书标准信息

• 作者 龚仲华 著
• 出版社 人民邮电出版社
• 出版时间 2009-05
• 版次 1
• ISBN 9787115192868
• 定价 98.00元
• 装帧 平装
• 开本 16开
• 纸张 胶版纸
• 页数 895页
• 字数 1659千字
• 正文语种 简体中文

【内容简介】

　　《FANUC-0iC数控系统完全应用手册》从数控系统设计、操作、编程以及维修人员的实际需要出发，在广泛吸收国外先进设计思想、先进标准的基础上，对FS-0iC系统选型、编程、设计理论与方法、硬件与软件设计技术、功能调试、系统维修等多方面内容进行了全面阐述；完整、系统地介绍了FS-0iC在设计、使用、维修过程中所涉及的全部知识，内容涵盖了FANUC-0iC系列CNC、PMC、a/b驱动的规格、操作、编程、连接、功能、维修等全部技术资料。《FANUC-0iC数控系统完全应用手册》可以解决广大技术人员因资料不全造成的工作困难；帮助读者全面系统地掌握CNC控制系统设计、调试、维修的理论与方法；达到不再借助其他参考书，即可掌握FS-0iC全部应用知识的目的。全书内容先进实用，知识体系全面系统，编写深入浅出，理论联系实际，面向工程应用，是迄今FANUC-0iC系统应用类书籍中最为完整、系统的工程设计参考资料与应用技术手册，也是高等学校教师和学生在教学培训时的优秀参考书籍。

【目录】

第1章绪论
1.1数控系统及其组成
1.1.1数控技术的基本概念
1.1.2数控系统及其组成
1.2CNC的工作原理与特点
1.2.1数控机床的工作过程
1.2.2插补原理
1.2.3CNC控制的特点
1.3伺服驱动系统的分类
1.3.1开环、半闭环、闭环驱动
1.3.2模拟伺服与数字伺服驱动
1.4常用的CNC产品
1.4.1FANUC公司产品简介
1.4.2其他CNC产品简介
第1篇系统选型篇

第2章FS-0iC的组成与硬件
2.1FS-0iC概述
2.1.1产品型号与系列
2.1.2FS-0i与FS-0iMate
2.1.3FS-0iC的组成与原理
2.2CNC单元及主要附件
2.2.1CNC单元与附件规格
2.2.2CNC与MDI/LCD单元
2.2.3标准机床操作面板
2.3I/O-Link从站设备
2.3.1I/O-Link从站的分类与规格
2.3.2操作面板I/O单元
2.3.3机床I/O连接单元
2.3.4分布式I/O单元
2.3.5βi系列伺服驱动
2.4FSSB从站设备
2.4.1FSSB从站设备
2.4.2FSSB从站的配置原则

第3章FS-0iC的功能与软件
3.1坐标轴控制功能
3.1.1机床坐标系与参考点
3.1.2坐标轴控制与插补功能
3.1.3轴撤销与位置跟随功能
3.1.4位置误差补偿功能
3.2轴安全保护功能
3.2.1运动保护功能
3.2.2禁区保护功能
3.3进给控制功能
3.3.1进给速度控制功能
3.3.2加减速控制功能
3.4主轴控制功能
3.4.1主轴的控制方式与功能
3.4.2主轴转速控制功能
3.4.3主轴位置控制功能
3.4.4多主轴控制功能
3.5辅助功能

第4章伺服与主轴驱动
4.1αi系列伺服驱动器
4.1.1电源模块
4.1.2伺服驱动模块
4.1.3主轴驱动模块
4.1.4驱动器附件
4.2αi系列伺服驱动器
4.2.1结构与型号
4.2.2产品规格
4.2.3驱动器附件
4.3伺服电机
4.3.1αis/αHVis系列伺服电机
4.3.2αi/αHVi系列伺服电机
4.3.3αis系列伺服电机
4.3.4伺服电机的安装尺寸
4.4主轴电机
4.4.1αi系列主轴电机的分类
4.4.2标准αi系列主轴电机
4.4.3αiP系列大范围恒功率输出主轴电机
4.4.4αiT主轴直连型电机
4.4.5αiL强制冷却主轴直连型电机
4.4.6αi系列主轴电机
4.4.7主轴电机的安装尺寸
第2篇编程篇

第5章FS-0iC编程基础
5.1编程的基本概念
5.1.1编程的基本要求与方法
5.1.2程序的组成
5.1.3程序段的组成与结构
5.1.4子程序编程
5.2坐标系的建立与选择指令
5.2.1机床坐标系的建立与选择
5.2.2工件坐标系的建立与选择
5.3位置、速度的单位选择与编程
5.3.1位置单位的选择与指定方式
5.3.2速度单位的选择与指定方式
5.4基本移动指令的编程
5.4.1快速定位、直线插补与暂停
5.4.2圆弧插补与加工平面选择
5.5加工准备指令的编程
5.5.1行程保护与参数的输入
5.5.2刀具补偿与工件坐标系原点的输入
5.5.3刀具长度测量与位置偏置

第6章FS-0iTC的编程
6.1FS-0iTC代码体系与编程特点
6.1.1FS-0iTC代码体系
6.1.2FS-0iTC的编程特点
6.2FS-0iTC的特殊编程
6.2.1FS-0iTC的特殊编程方式
6.2.2FS-0iTC的专用编程指令
6.3普通车削加工固定循环
6.3.1简单固定循环
6.3.2复合型车削固定循环
6.3.3其他车削循环
6.4车削中心固定循环
6.4.1固定循环的基本说明
6.4.2钻孔循环G83、G87
6.4.3攻丝与镗孔循环G84/G88、G85/G89
6.5自动倒角与蓝图编程
6.5.1自动倒角
6.5.2蓝图编程
6.6刀具偏置与刀尖半径补偿
6.6.1刀具偏置
6.6.2刀尖半径补偿
6.7数控车床程序的基本格式
6.7.1程序的基本格式
6.7.2车削加工编程实例

第7章FS-0iMC的编程
7.1FS-0iMC代码体系与编程特点
7.1.1FS-0iMC的编程特点
7.1.2FS-0iMC的G代码体系
7.2FS-0iMC的特殊编程
7.2.1基本移动指令
7.2.2切削速度自动控制指令
7.2.3坐标变换指令
7.2.4自动倒角
7.3FS-0iMC的通用固定循环
7.3.1孔加工固定循环概述
7.3.2循环动作说明
7.3.3固定循环的编程实例
7.4FS-0iMC的特殊固定循环
7.4.1G83小孔排屑钻孔循环
7.4.2G74、G84刚性攻丝
7.5FS-0iMC的刀具补偿
7.5.1刀具长度偏置
7.5.2刀具半径补偿
7.6FS-0iMC的程序格式

第8章用户宏程序编程
8.1宏程序变量
8.1.1变量的基本概念
8.1.2变量的分类
8.1.3系统变量
8.2用户宏程序指令
8.2.1算术与逻辑运算指令
8.2.2转移与循环指令
8.2.3外部数据输出指令
8.3宏程序调用、返回与变量赋值
8.3.1宏程序调用与返回
8.3.2自变量传送赋值
8.3.3宏程序编程实例
8.4宏程序执行与中断
8.4.1宏程序的执行
8.4.2宏程序中断

第9章对话编程与0i引导编程
9.1FS-0iC的对话编程
9.1.1对话编程与引导编程
9.1.2对话编程的程序输入
9.1.3对话编程的程序编辑
9.2引导编程的基本操作
9.2.1常规指令的引导编程
9.2.2加工循环的引导编程
9.3iTC引导循环
9.3.1孔加工循环
9.3.2内外圆与端面车削循环
9.3.3槽加工循环
9.3.4螺纹加工循环
9.4iMC引导循环
9.4.1孔群加工循环
9.4.2平面铣削加工循环
9.4.3型腔/槽铣削加工循环
9.5iC的轮廓编程
9.5.1轮廓编程的基本操作
9.5.2轮廓参数的定义
9.5.3相邻两图形的轮廓计算
9.5.4相邻三图形的轮廓计算
9.6iC的辅助计算功能
9.6.1辅助计算的内容与操作
9.6.2坐标点的辅助计算
9.6.3直线与圆弧的辅助计算
第3篇硬件设计篇

第10章CNC控制系统总体设计
10.1设计原则与步骤
10.1.1系统设计原则
10.1.2系统的设计步骤与内容
10.2CNC的选择
10.2.1CNC的型号与规格的确定
10.2.2CNC功能的确定
10.3主轴系统的设计
10.3.1电机基本参数的确定
10.3.2电机功率的选择
10.3.3加减时间的计算
10.4伺服进给系统设计
10.4.1伺服电机的基本选择
10.4.2进给系统的稳态设计
10.4.3伺服进给系统的动态设计
10.5采用S形加减速的进给系统设计
10.5.1进给系统加减速特性分析
10.5.2S形加减速的基本设计原则
10.5.3S形加减速的主要参数确定
10.6进给系统驱动器的选择
10.6.1驱动器的基本要求与电流计算
10.6.2不同原则下的加减速电流计算
10.6.3驱动器选择实例

第11章电路图设计的基本准则
11.1主回路与控制回路设计准则
11.1.1电路图设计概述
11.1.2主回路设计准则
11.1.3控制回路设计准则
11.2安全电路设计准则
11.2.1安全电路设计准则
11.2.2安全电路设计
11.3I/O接口电路设计
11.3.1输入连接的一般原则
11.3.2开关量输出连接
11.4CNC控制系统电路设计实例
11.4.1主回路设计
11.4.2电源回路设计
11.4.3安全电路设计

第12章FS-0iC控制电路设计
12.1FS-0iC的综合连接
12.2FS-0iC系统主回路设计
12.2.1主回路的基本要求
12.2.2FS-0iC主回路设计实例
12.3CNC接口电路设计
12.3.1CNC的基本连接
12.3.2RS-232C的连接
12.4I/O-Link从站接口的设计
12.4.1iC-I/O单元
12.4.2主操作面板I/O单元
12.4.3小型操作面板I/O单元
12.4.4矩阵扫描输入操作面板I/O单元
12.4.5通用I/O连接单元
12.4.6源/汇点输入I/O单元
12.4.7分布式I/O单元的连接

第13章驱动器控制电路设计
13.1αi系列伺服驱动器
13.1.1伺服驱动的综合连接
13.1.2驱动器主回路设计
13.1.3电源模块的控制
13.1.4伺服驱动模块的控制
13.2αi系列主轴驱动器
13.2.1主轴驱动的综合连接
13.2.2主轴电机的连接
13.2.3外置式位置检测元件的连接
13.2.4与外部操作显示装置的连接
13.3βi系列单轴伺服驱动器
13.3.1伺服驱动的综合连接
13.3.2驱动器主回路设计
13.3.3驱动单元的连接
13.4βi系列多轴驱动器
13.4.1伺服驱动的综合连接
13.4.2驱动器主回路设计
13.4.3驱动器的连接
13.5βi系列I/O-Link驱动器
13.5.1伺服驱动的综合连接
13.5.2伺服驱动的设计要点

第14章安装与连接设计
14.1电气安装设计
14.1.1CNC的基本安装要求
14.1.2元器件的布置要求
14.2散热设计
14.2.1发热量的计算
14.2.2散热能力计算
14.2.3热交换器与空调的选择
14.3电气连接设计
14.3.1连接的基本要求
14.3.2干扰及其预防
14.3.3接地系统设计
14.4安装与连接图设计
第4篇PMC设计篇

第15章PMC设计基础
15.1PMC的结构与原理
15.1.1PMC基本结构
15.1.2PMC的工作原理
15.1.3PMC的工作过程
15.1.4PMC的工作特点
15.2PMC编程语言与程序结构
15.2.1PMC的编程语言
15.2.2PMC程序的基本结构
15.3SA1/SB7的性能与特点
15.3.1SA1/SB7的基本性能
15.3.2SA1/SB7的程序特点
15.4确定控制要求与选择I/O单元
15.4.1PMC控制要求的确定
15.4.2FS-0iC的I/O单元选择
15.5PMC-I/O地址的设定与实例
15.5.1PMC-I/O地址的设定
15.5.2PMC的地址设定实例

第16章PMC指令与编程（一）
16.1PMC-SA1/SB7基本指令的编程
16.1.1SA1/SB7的地址格式与范围
16.1.2基本逻辑运算符号与特点
16.1.3逻辑梯形图编程要点
16.1.4典型梯形图程序
16.2PMC-SA1/SB7功能指令概述
16.2.1功能指令的编程格式
16.2.2数据的存储格式
16.2.3功能指令的分类
16.3定时与计数指令
16.3.1定时指令
16.3.2计数指令
16.3.3回转控制指令
16.4数据比较、译码、转换与传送
16.4.1数据比较指令
16.4.2数据译码指令
16.4.3数据转换指令
16.4.4数据传送指令
16.5逻辑运算扩展与算术运算指令
16.5.1边沿检测指令
16.5.2字节、字、双字逻辑操作指令
16.5.3算术运算指令
16.6PMC程序编制实例
16.6.1自动换刀控制程序设计
16.6.2波段开关倍率控制程序设计
16.6.3倍率调节键控制程序设计

第17章PMC指令与编程（二）
17.1程序控制指令
17.1.1程序结束指令
17.1.2公共线控制指令
17.1.3跳转控制指令
17.1.4子程序控制指令
17.2数据表操作指令
17.2.1数据表的基本概念
17.2.2数据检索
17.2.3数据表的变址传送
17.3文本显示与MMC数据读写指令
17.3.1文本显示的指令
17.3.2外部文本输入与显示指令
17.3.3MMC数据读写指令
17.4CNC状态信息的读入
17.4.1CNC与PMC的数据交换
17.4.2CNC状态信息的读入
17.4.3加工程序执行信息的读入
17.5CNC数据的读入与写出
17.5.1CNC偏置值的读写
17.5.2机床参数与设定数据的读写
17.5.3用户宏程序变量的读写
17.5.4I/O-Link输入/输出程序号的写出
17.6驱动参数读写指令
17.6.1伺服驱动参数的读入/写出
17.6.2串行主轴参数的读入
17.7刀具寿命管理数据读写指令
17.7.1刀具寿命管理数据的读入
17.7.2刀具寿命管理数据的写出
17.8PMC轴控制
17.8.1PMC轴控制的基本概念
17.8.2PMC轴控制指令
17.8.3PMC轴控制信号

第18章PMC操作
18.1PMC编辑器功能概述
18.1.1PMC编程器与编辑功能
18.1.2PMC编程器的基本操作
18.2PMC程序参数的显示与设定
18.2.1控制继电器的设定
18.2.2数据表的设定
18.2.3定时器与计数器的设定
18.3梯形图程序的输入
18.3.1程序编辑的选择与标题栏输入
18.3.2独立编程元件的输入
18.3.3功能指令的输入
18.4梯形图程序的编辑
18.4.1编程元件、行的插入
18.4.2编程元件与程序段的删除
18.4.3编程元件的搜索
18.4.4程序块的复制与移动
18.4.5地址的一次性更改
18.5符号地址与文本信息的编辑
18.5.1符号地址与直接输入
18.5.2符号表及其编辑
18.5.3文本信息及其编辑
18.6PMC存储器清除与交叉表显示
18.6.1PMC存储器的清除与压缩
18.6.2交叉表显示
18.7I/O接口、系统参数与在线监控的设定
18.7.1I/O接口设定
18.7.2系统参数的设定
18.7.3在线监控的设定页面
18.8PMC诊断功能
18.8.1PMC的启动/停止与状态显示
18.8.2信号跟踪
18.8.3动态梯形图显示
18.8.4动态梯形图瞬时采样功能
18.8.5动态梯形图分割显示功能
第5篇功能调试篇

第19章功能调试基础
19.1调试前的准备
19.1.1资料与工具
19.1.2基本状况检查
19.2FS-0iC的连接检查
19.2.1CNC连接检查
19.2.2驱动器连接检查
19.2.3伺服电机的连接检查
19.3强电回路调试
19.4CNC功能调试基础
19.4.1功能调试的基本步骤
19.4.2信号与参数的基本说明
19.4.3CNC参数总述
19.4.4参数的MDI输入与I/O接口输入
19.5引导系统操作
19.5.1引导系统的功能
19.5.2系统数据的装载、校验与删除
19.5.3系统数据的保存、备份
19.5.4存储器卡的文件删除与格式化

第二十章伺服与主轴系统的配置
20.1FSSB从站配置
20.1.1CNC基本功能参数的设定与检查
20.1.2FSSB从站配置
20.1.3FSSB设定的引导操作
20.2位置控制系统的建立与设定
20.2.1闭环位置控制系统的基本概念
20.2.2CNC指令与机床测量系统的匹配
20.2.3半闭环系统参数计算与设定实例
20.3伺服设定的引导操作
20.3.1伺服设定引导页面
20.3.2伺服设定参数说明与引导操作
20.3.3伺服电机代码表
20.4位置全闭环系统的建立与设定
20.4.1位置全闭环系统的基本结构
20.4.2位置全闭环系统的建立与设定
20.4.3全闭环系统参数计算与设定实例
20.4.4绝对式光栅全闭环系统的设定
20.5主轴驱动系统的配置
20.5.1主轴的功能配置与选择
20.5.2串行主轴的引导操作
20.6串行主轴驱动的结构配置
20.6.1主轴系统的结构形式
20.6.2串行主轴的配置参数
20.6.3串行主轴的配置实例

第21章本坐标轴调试
21.1坐标轴运行方式与条件
21.1.1坐标轴调试与准备
21.1.2坐标轴的特殊运行方式
21.1.3坐标轴运动的基本条件与状态检查
21.2坐标轴的手动功能调试
21.2.1手动操作的控制信号与参数
21.2.2手动操作的动作与要求
21.3手动回参考点的调试
21.3.1手动回参考点的方式与要求
21.3.2利用编码器零脉冲建立参考点
21.3.3碰撞式回参考点
21.3.4绝对式编码器（或光栅）回参考点
21.4轴安全保护功能的建立与调试
21.4.1运动保护功能及其设定
21.4.2禁区保护功能及其设定
21.4.3与安全保护功能相关的信号与参数
21.5坐标轴特殊选择功能的调试
21.5.1位置开关功能
21.5.2倾斜轴控制功能
21.5.3坐标轴回退功能
21.6坐标轴的误差补偿
21.6.1反向间隙补偿与螺距误差补偿
21.6.2螺距误差补偿实例

第22章动运行
22.1自动运行的启动与停止
22.1.1自动运行的内容与条件
22.1.2自动运行的启动与停止
22.1.3自动运行的控制信号、参数与状态清除
22.2程序运行控制
22.2.1程序运行控制的方式
22.2.2程序运行控制信号
22.2.3程序运行控制参数
22.3插补功能
22.3.1运动轨迹、位置控制与功能设定
22.3.2运动速度控制参数
22.3.3加减速控制参数
22.3.4插补控制信号
22.4程序与编程功能
22.4.1程序输入/输出与编辑功能
22.4.2程序格式的定义参数
22.4.3坐标系设定参数
22.4.4刀具补偿、测量与寿命管理参数
22.4.5固定循环控制参数
22.4.6用户宏程序控制参数
22.4.7程序输入/输出信号
22.5操作与显示功能
22.5.1操作与显示参数
22.5.2数据输入/输出控制参数
22.5.3操作与显示信号
22.6辅助功能控制
22.6.1辅助功能的特点与处理
22.6.2辅助功能控制参数与信号
22.7外部数据输入与程序号检索
22.7.1外部数据输入
22.7.2程序号检索

第23章轴调试（一）
23.1主轴功能调试概述
23.1.1模拟主轴与串行主轴的特点
23.1.2速度控制与位置控制功能
23.1.3主轴其他控制功能
23.2主轴转速控制功能
23.2.1转速控制功能说明
23.2.2CNC转速控制参数
23.2.3转速控制信号与旋转条件
23.3主轴传动级交换控制
23.3.1传动级交换的基本形式
23.3.2T型换挡功能说明
23.3.3M型换挡功能说明
23.4主轴转速控制的其他功能
23.4.1主轴转速模拟量的调整
23.4.2线速度恒定控制
23.4.3外部主轴定向准停与换挡转速输出
23.4.4主轴速度波动检测与实际转速输出
23.5串行主轴速度控制
23.5.1功能特点与控制参数
23.5.2串行主轴速度控制信号
23.6FS-0iTC的定向与定位控制
23.6.1功能特点、控制参数与控制信号
23.6.2定向与定位功能的使用条件
23.6.3定向与定位的动作过程
23.7串行主轴的定向与定位
23.7.1功能特点与参数设定
23.7.2控制信号与动作过程

第24章轴调试（二）
24.1Cs轴控制功能
24.1.1Cs轴控制的基本说明
24.1.2Cs轴的设定与方式转换
24.1.3Cs轴的基本操作
24.2刚性攻丝功能
24.2.1刚性攻丝的基本要求
24.2.2刚性攻丝功能使用要点
24.2.3刚性攻丝的动作调试
24.3多主轴控制
24.3.1多主轴控制功能
24.3.2多主轴控制的配置与参数
24.3.3多主轴控制信号
24.4主轴同步控制
24.4.1主轴同步控制的结构
24.4.2主轴同步控制功能的使用
24.4.3主轴同步的控制
24.4.4主轴同步的动作过程
24.5串行主轴附加控制功能
24.5.1串行主轴附加控制功能概述
24.5.2PMC主轴控制
24.5.3Y/△切换控制
24.5.4电机切换控制

第25章特殊轴控制功能
25.1PMC轴的功能与控制
25.1.1PMC轴的功能特点与控制通道
25.1.2PMC轴控制命令的组成
25.1.3PMC轴的控制
25.1.4PMC轴的运行控制
25.2PMC轴控制信号与参数
25.2.1PMC轴控制信号
25.2.2PMC轴控制参数
25.3I/O-Link轴的功能与基本控制
25.3.1I/O-Link轴的特点与控制方式
25.3.2I/O-Link轴的CNC控制参数与信号
25.3.3I/O-Link轴参数与控制信号
25.4I/O-Link轴的循环操作控制
25.4.1控制命令与响应数据
25.4.2循环操作的动作控制
25.4.3循环操作响应数据的读入
25.5I/O-Link轴的直接命令控制
25.5.1I/O地址分配与信号说明
25.5.2控制标记的功能
25.5.3控制命令与响应数据
25.6PowerMate管理器
25.6.1PowerMate管理器的功能与显示
25.6.2PowerMate管理器的操作
25.7轴其他控制功能
25.7.1双电机驱动功能
25.7.2主-从同步控制功能

第6篇维修篇
第26章CNC状态诊断与检查
26.1系统配置与状态显示
26.1.1CNC配置的检查
26.1.2伺服与主轴配置的检查
26.1.3软件配置的变更
26.1.4CNC基本工作状态的显示
26.2模块工作状态的指示
26.2.1故障诊断的方法与主板状态指示
26.2.2附加功能板工作状态指示
26.3CNC诊断数据的显示
26.3.1CNC诊断信息显示
26.3.2伺服驱动诊断
26.3.3FSSB总线诊断
26.3.4主轴诊断
26.4负载表与波形显示
26.4.1负载表显示
26.4.2波形显示的基本设定
26.4.3波形显示
26.5日常维护页面的显示与设定
26.5.1日常维护状态显示与编辑
26.5.2日常维护页面的设定

第27章CNC报警与处理
27.1CNC报警的分类与显示
27.1.1CNC报警的分类
27.1.2现行报警的显示
27.1.3报警履历的显示
27.2操作履历的显示
27.2.1操作履历的显示格式
27.2.2操作履历显示的设定
27.3常见报警的处理
27.3.1常见报警的处理
27.3.2回参考点报警的处理
27.4伺服、主轴系统报警的处理
27.4.1位置测量系统报警的处理
27.4.2驱动器报警的处理
27.4.3FSSB总线报警的处理
27.4.4串行主轴通信报警的处理
27.5CNC故障的综合分析
27.5.1手动操作不能进行
27.5.2回参考点故障
27.5.3自动工作不能进行

第28章驱动器报警与处理
28.1αi系列电源与伺服模块的检查与维修
28.1.1电源模块的状态指示与风机维修
28.1.2伺服驱动模块的状态指示与维修
28.1.3利用伺服调整页面的故障检查
28.2α系列主轴模块的检查与维修
28.2.1α系列主轴驱动的基本诊断
28.2.2SPM的报警显示
28.2.3SPM的错误显示
28.3βi系列驱动器的故障诊断与维修
28.3.1βi系列驱动器的故障显示
28.3.2熔断器与风机的更换
28.4电机与编码器的检查与维修
28.4.1电机的基本状态检查
28.4.2编码器的检查
28.5伺服驱动器故障的分析与处理
28.6I/O-Link轴的报警处理

附录APMC信号地址分配表
附录BPMC信号说明表
附录C串行主轴参数汇总表
附录DFS-0iCCNC报警总览
附录E串行主轴CNC报警与PSM模块报警总览
附录FPMC报警总览