精益管理：现场管理改善

第1章  企业管理变革历程
1.1  管理水平提升是企业发展的必然选择
1.2  经验式管理过程中的常见问题
1.2.1  6S现场、现状难维持
1.2.2  管理沟通不畅
1.2.3  设备故障的频繁发生
1.2.4  质量问题的反复出现
1.2.5  绩效指标与岗位不配
1.2.6  人员流动的安全隐患
1.3  企业的三次管理变革
1.3.1  第一次管理变革
1.3.2  第二次管理变革
1.3.3  第三次管理变革
1.4  企业生产管理的成长历程
1.4.1  自身发展的管理探索
1.4.2  面对挑战，寻找差距
1.4.3  顺应环境，寻求突破
第2章  精益生产管理改善
2.1  精益生产理念
精益管理： 现场管理改善
2.1.1  精益生产介绍
2.1.2  精益生产理念导入的方式
2.1.3  精益生产理念导入内容与共识
2.2  精益改善工具导入
2.2.1  精益改善工具类别
2.2.2  各岗位精益改善工具导入
第3章  精益标杆推广
3.1  TPM标杆线建立
3.1.1  TPM简介
3.1.2  TPM推进体系
3.1.3  TPM标杆线方案策划
3.1.4  TPM标杆线打造推进与效果
3.1.5  TPM标杆线复制
3.2  精益标杆车间打造
3.2.1  推进架构
3.2.2  日常管理模块推进
3.2.3  方针管理模块推进
3.2.4  标杆车间评价
3.3  精益标杆工厂打造
3.3.1  推进架构
3.3.2  推进策略
3.3.3  推进体系
3.3.4  固化与完善
3.3.5  标杆工厂评价
3.4  精益道场建设
3.4.1  道场定义和目的
精益管理： 现场管理改善
3.4.2  道场的设计与建设的四个阶段
3.4.3  道场模块确认
3.4.4  道场模块细分
3.4.5  各模块区域看板设计
3.4.6  各模块管理要点
3.4.7  各模块多媒体硬件设计
第4章  打造“四可”精益标准化生产管理系统
4.1  “四可”生产体系概念
4.1.1  “四可”定义
4.1.2  “四可”生产体系
4.1.3  “四可”生产体系构建
4.1.4  生产指标数据管理
4.1.5  “四可”生产体系输出
4.2  “四可”生产体系的基本内容
4.3  “四可”生产体系要素的实施手册
4.4  “四可”生产体系要素的标准化
4.5  “四可”生产体系运行的保障体系
4.6  复制推广、横向交流
4.6.1  精益生产标准化管理推广评价
4.6.2  精益生产标准化管理推广评价标准内容
4.6.3  精益生产标准化管理推广评价实施步骤
第5章  营造挑战精益管理目标
5.1  建立“四可”生产体系评价标准和定期评审活动
5.1.1  “四可”生产体系评价标准
精益管理： 现场管理改善
5.1.2  “四可”生产体系定期查核
5.1.3  “四可”生产体系定期评审
5.2  提升员工改善技能、培养“三会”人才
5.3  “四可”生产体系持续运行的基础
5.3.1  道场培训
5.3.2  岗位技能等级
5.4  “四可”生产体系持续运行的保障
5.4.1  阿米巴管理导入
5.4.2  组织分成小团体
5.4.3  团体的目标内容
5.4.4  目标与核算
5.4.5  各项指标积分规则
5.4.6  积分核算步骤
第6章  精益管理持续改善DNA融入企业文化
6.1  丰田精益生产方式之路
6.2  从探索“管理变革”到“自成体系”
参考文献

作者介绍